Заготовительные работы для сварочных работ презентация

Заготовительные работы для сварочных работ
Заготовительные работы являются важным этапом технологического процесса изготовления сварных конструкций. Для таких изделий в основном используют детали, образованные из заготовок листового полуфабриката, профилей, а также механически обработанных отливок, поковок и т.п.
Заготовительные работы можно разделить на два основных этапа:
раскрой — разрезание полуфабриката (получение заготовок);
формообразование деталей из полученных заготовок.
При необходимости иногда вводится предварительная очистка и правка полуфабриката. Раскрой полуфабриката составляет по трудоемкости порядка 10 % всего объема заготовительных работ, а формообразование — 90 %, при этом более половины этого объема связано с формированием деталей из листа.

Раскройные работы для сварочных работ
При раскройных работах важным фактором снижения себестоимости деталей является рациональное использование материала. Нужно стремиться к максимальному снижению технологических отходов.
Обычно раскрой выполняется по разметке или шаблонам. Методы разделения полуфабрикатов на заготовки назначают в зависимости от поставленных требований, особенностей производства и вида полуфабриката. Для листовых полуфабрикатов обычно применяют процессы механической резки с помощью ножниц или штампов различного типа. Для выполнения прямолинейных резов применяют гильотинные ножницы, для криволинейных — дисковые и вибрационные ножницы, вырубные штампы. Для листовых заготовок со сложным контуром применяют фрезерование на станках. Для получения заготовок из профилей и труб используют пресс-ножницы или различного типа пилы: дисковые, ленточные, абразивные и т.п.

Раскройные работы для сварочных работ
Для толстолистового полуфабриката (толщиной 5... 100 мм) при заготовительных работах широко используют термические способы резки: газопламенная, газофлюсовая, плазменно-дуговая. Выпускаемое оборудование позволяет вести процесс в автоматическом режиме с использованием следящих и копирующих систем. Одновременно можно вести разделительную резку и выполнять профилирование кромок под сварку.

Формообразование деталей
Формообразование деталей чаще всего производят способами холодного деформирования (гибка, обтяжка, вытяжка, выдавливание и т.д.). Высокая производительность, низкая технологическая себестоимость и высокий коэффициент использования материала с сохранением его высоких прочностных характеристик способствуют широкому применению процессов холодного деформирования в различных отраслях промышленности. Более 80 % деталей сварных узлов для современных самолетов, автомобилей, вагонов изготовляют холодным деформированием, при этом получают детали весьма сложных конструктивных форм и разнообразных габаритов. При проектировании конструктивных элементов и назначении способов формообразования необходимо учитывать особенности таких процессов и их технологические возможности.

Гибка
Гибка является одним из наиболее широко применяемых способов холодного деформирования. К гибке относятся все процессы формообразования деталей одинарной кривизны (с кривизной в одной плоскости), основанные на упругопластическом изгибе внешними нагрузками на листовых, профильных или трубчатых заготовках. Гибка производится на универсально-гибочных штампах (свободная гибка) или прокаткой на валковых или роликовых станках типа ПГ-3; ПГ-4.

Гибка обтягиванием
Для изготовления деталей переменной кривизны из прессованных и гнутых профилей симметричного и несимметричного сечений применяется гибка обтягиванием по оправке на профилегибочных станках ПГР-6, ПГР-8. Длина используемых заготовок 1000...9000 мм, угол загиба ≤ 220°.

Формообразование деталей из труб
Формообразование деталей из труб производят механизированной гибкой на трубогибочных станках типа ТГС-2М по оправке или проталкиванием через специальные роликовые и фильерные головки, при этом обеспечиваются высокая чистота поверхности и минимальное искажение профиля трубы.

Формообразование крупногабаритных деталей
Формообразование крупногабаритных деталей из листовых заготовок, отличных от тел вращения, наиболее часто производят обтяжкой по профилированной оправке — пуансону. Процесс широко применяют для крупногабаритных деталей двойной кривизны с большим отношением радиуса кривизны к толщине материала. Процесс обработки сопровождается сложным изгибом, поэтому применением плоских заготовок удается получать детали с неглубокими полостями. Возможности процесса значительно расширяются при использовании предварительно изогнутых заготовок.

Формообразование крупногабаритных деталей
Большие возможности обеспечивает применение заготовок цилиндрической или конической формы. В зависимости от схемы приложения сил и формы заготовки различают обтяжку простую на обтяжных прессах типа ОП-3 и растяжно-обтяжных РО-1М и кольцевую по разжимному пуансону на прессах ПКД.

Вытяжка
Вытяжка заключается в преобразовании незакрепленной по кромкам плоской заготовки в полую деталь замкнутого контура с помощью инструментальных штампов. Сложность этого процесса, высокие трудоемкость и стоимость инструментальных штампов делают его применение в условиях производства с малой программой выпуска экономически дорогостоящим. В этом случае практический интерес представляют схемы процесса вытяжки, основанные на замене одного из элементов штампа универсальным, например эластичной резиновой матрицей в сочетании с жестким пуансоном — так называемая штамповка резиной на гидравлических прессах.

Выдавливание
Выдавливание используется для формообразования деталей типа тел вращения из листового полуфабриката. Процесс заключается в разглаживании вращающейся заготовки по поверхности вращающейся оправки с помощью роликового инструмента. Под действием инструмента заготовка принимает форму оправки, точность деталей высокая. Выдавливание без утончения стенок детали применяют в условиях единичного и мелкосерийного производства.
Выдавливание с утончением заготовки относится к процессам объемного деформирования. Из заготовки большей толщины и меньшей длины получают деталь с меньшей толщиной и увеличением длины путем разглаживания её по жесткой оправке формирующим роликом.
Схема формообразования выдавливанием: а — без утончения; б — с утончением; 1 — оправка; 2 — деталь; 3 — инструмент; 4 — заготовка