Ремонт автомобилей. Дефектация и сортировка деталей. (Тема 2.3) презентация

Дефект детали – отклонение её параметров от величин, установленных техническими условиями или рабочим чертежом.

Дефект детали – отклонение её параметров от величин, установленных техническими условиями или рабочим чертежом.
Задачи дефектации и сортировки:
- контроль деталей для определения их технического состояния;
- сортировка деталей на три группы (годные для дальнейшего использования, подлежащие восстановлению и негодные);

Характерные дефекты деталей:
1) Изменение размеров рабочих поверхностей (износ поверхности).

Характерные дефекты деталей:
1) Изменение размеров рабочих поверхностей (износ поверхности).
2) Нарушение точности взаимного расположения рабочих поверхностей (несоосность, непараллельность, неперпендикулярность и т.д.).

Характерные дефекты деталей:
1) Изменение размеров рабочих поверхностей (износ поверхности).
2) Нарушение точности взаимного расположения рабочих поверхностей (несоосность, непараллельность, неперпендикулярность и т.д.).
3) Механические повреждения (изгиб, скручивание, коробление, сколы, трещины и т.д.)

4) Коррозионные повреждения.
5) Изменение физико-механических свойств материала (снижение или увеличение твёрдости, снижение упругости и т.д.).

Технические условия (ТУ) на дефектацию деталей. Дефектация производится согласно ТУ.
ТУ на дефектацию составляется в виде карт, в которых указываются:
- эскиз детали с указанием мест дефектов,
- размеры
- материал
- твёрдость
- перечень возможных дефектов
- способы выявления дефектов
- допустимые размеры (без ремонта и для ремонта)
- рекомендуемые способы устранения дефектов.

Методы контроля при дефектации.
Порядок работ при дефектации:
1) Внешний осмотр.
2) Контроль взаимного расположения рабочих поверхностей.
3) Контроль на отсутствие скрытых дефектов (невидимые трещины, внутренние пороки).
4) Контроль размеров и формы рабочих поверхностей.

Контроль взаимного расположения рабочих поверхностей:
1) Контроль несоосности шеек валов – замер биения шеек.

Контроль взаимного расположения рабочих поверхностей:
1) Контроль несоосности шеек валов – замер биения шеек.
2) Контроль неперпендикулярности фланца к оси вала – замер торцевого биения.

Контроль взаимного расположения рабочих поверхностей:
1) Контроль несоосности шеек валов – замер биения шеек.
2) Контроль неперпендикулярности фланца к оси вала – замер торцевого биения.
3) Контроль несоосности отверстий – замер биения поверхности отверстий.

Контроль взаимного расположения рабочих поверхностей:
1) Контроль несоосности шеек валов – замер биения шеек.
2) Контроль неперпендикулярности фланца к оси вала – замер торцевого биения.
3) Контроль несоосности отверстий – замер биения поверхности отверстий.
4) Контроль межцентрового расстояния и непараллельности осей отверстий.

Контроль взаимного расположения рабочих поверхностей:
1) Контроль несоосности шеек валов – замер биения шеек.
2) Контроль неперпендикулярности фланца к оси вала – замер торцевого биения.
3) Контроль несоосности отверстий – замер биения поверхности отверстий.
4) Контроль межцентрового расстояния и непараллельности осей отверстий.
5) Контроль концентричности поверхности относительно оси.

Контроль нарушения свойств материала детали:
1) Замер твёрдости
2) Замер жёсткости

Контроль скрытых дефектов:
1) Метод опрессовки (гидравлической и пневматической).

Контроль скрытых дефектов:
1) Метод опрессовки (гидравлической и пневматической).
2) Метод красок (> 20 мкм)
3) Люминесцентный метод (> 10 мкм)

Контроль скрытых дефектов:
1) Метод опрессовки (гидравлической и пневматической).
2) Метод красок (> 20 мкм)
3) Люминесцентный метод (> 10 мкм).
4) Метод магнитной дефектоскопии.

Контроль скрытых дефектов:
1) Метод опрессовки (гидравлической и пневматической).
2) Метод красок (> 20 мкм)
3) Люминесцентный метод (> 10 мкм).
4) Метод магнитной дефектоскопии.
5) Ультразвуковой метод

Контроль размеров и формы рабочих поверхностей детали.
Контроль производится с помощью универсального и специального измерительного инструмента.

Контроль размеров и формы рабочих поверхностей детали.
Контроль производится с помощью универсального и специального измерительного инструмента.
Универсальный измерительный инструмент:
1) Штангенциркуль

Контроль размеров и формы рабочих поверхностей детали.
Контроль производится с помощью универсального и специального измерительного инструмента.
Универсальный измерительный инструмент:
1) Штангенциркуль (до 0,1 мм)
2) Микрометр (до 0,01 мм)

Контроль размеров и формы рабочих поверхностей детали.
Контроль производится с помощью универсального и специального измерительного инструмента.
Универсальный измерительный инструмент:
1) Штангенциркуль (до 0,1 мм)
2) Микрометр (до 0,01 мм)
3) Индикаторный нутромер

Специальный инструмент:
1) Калибры

Специальный инструмент:
1) Калибры
2) Шаблоны

Специальный инструмент:
1) Калибры
2) Шаблоны
3) Измерительные приборы

Маршрутная технология ремонта.
На АТП применяется маршрутная технология восстановления деталей.
В зависимости от количества деталей, наличия дефектов и их сочетания в одной детали, разрабатываются маршруты восстановления деталей.

Сортировка деталей по маршрутам.
На АРП применяется маршрутная технология восстановления деталей.
В зависимости от количества деталей, наличия дефектов и их сочетания в одной детали, на АРП разрабатываются маршруты восстановления деталей. Количество и содержание маршрутов зависит от величины АРП и его оснащённости.
Всем маршрутам восстановления присваиваются номера.

По результатам дефектации детали, подлежащие восстановлению, сортируют на группы, соответствующие маршрутам восстановления. Детали в группах метятся краской, соответствующей номеру маршрута.