FMEA Failure Mode and Effects Analysis презентация

Cele FMEA
Systematyczna identyfikacja poszczególnych wad produktu lub/i procesu oraz ich eliminacja lub minimalizacja skutków. Osiąga się to przez ustalenie związków przyczynowo skutkowych powstania potencjalnych wad produktu lub procesu przy uwzględnieniu czynników ryzyka.
Ciągłe doskonalenie produktu lub/i procesu poprzez systematyczne analizowanie i wprowadzanie poprawek, które eliminują źródła i przyczyny wad
Zastosowanie FMEA.
Analiza złożonych procesów i produktów, w produkcji masowej i jednostkowej
Analiza pojedynczych komponentów oraz podzespołów jak i całego wyrobu
Analiza części procesu (np. jednej operacji) oraz całego procesu technologicznego
Cele i zastosowanie FMEA

Identyfikacja elementów wyrobu oraz procesu (kolejność technologiczna)
Sporządzenie wykazu wystąpienia możliwych wad wyrobu/błędów w procesie
Sporządzenie wykazu prawdopodobnych skutków tych wad/błędów
Sporządzenie wykazu listy przyczyn możliwych wad wyrobu/błędów
Analiza potencjalnych wad/błędów
Ocena ryzyka popełnienia wad/błędów
Zaplanowanie działań zapobiegawczych
Wdrożenie działań zapobiegawczych i badanie ich skuteczności
Etapy wdrażania FMEA

FMEA wyrobu/projektu
FMEA procesu
Rodzaje FMEA

1. FMEA wyrobu/projektu – ma na celu poznanie silnych i słabych stron produktu już w fazie projektowania, co daje możliwość tworzenia optymalnej konstrukcji w fazie prac projektowych. Wady występujące w wyrobie mogą dotyczyć:
funkcji realizowanych przez wyrób
niezawodności wyrobu podczas eksploatacji,
łatwości obsługi,
łatwości naprawy,
technologii konstrukcji.
FMEAwyrobu/projektu

2. FMEA procesu- ma na celu identyfikację czynników utrudniających spełnienie wymagań projektowych procesu lub zmniejszających efektywność procesu produkcyjnego. Czynniki te wiążą się z metodami obróbki, parametrami obróbki, używanymi środkami pomiarowo-kontrolnymi oraz ze stosowanymi maszynami i urządzeniami.
FMEA procesu

ANALIZA ILOŚCIOWA W METODZIE FMEA
analiza ilościowa wad
Analiza ilościowa ma na celu oszacowanie czynników ryzyka. Ocenia się każdą wadę liczbą całkowitą z przedziału (1-10) ze względu na trzy kryteria:
§ częstość wystąpienia wady (ryzyko wystąpienia wady)- liczba (R)
§ znaczenie wady – jak istotne znaczenie dla klienta będzie miała dana wada - liczba (Z)
§ poziom wykrywalności- opisuje prawdopodobieństwo, że dana wada nie zostanie wykryta przez producenta i trafi do klienta - liczba (W)

Tabela 1. Wskazówki do przyjmowania liczby R (częstość wystąpienia wady)

Tabela 2. Wskazówki do przyjmowania liczby W
(poziom wykrywalności)

Tabela 3. Znaczenie wady dla klienta (Z)

Na podstawie oszacowania liczb krytyczności liczymy liczbę priorytetu RPN (Risk Priority Number) wyznaczając ją wg wzoru:
RPN = R x Z x W

Może ona przyjmować wartości w zakresie 1 –1000.
Wraz ze wzrostem liczby P zwiększa się ryzyko wystąpienia wady. Najczęściej ustala się tzw. poziom krytyczności, czyli wartość liczby P, powyżej której analizuje się wszystkie wady.
Pozwala to na podjęcie działań zapobiegawczych, np. poprzez zmiany konstrukcyjne lub korektę procesu technologicznego.

Przebieg FMEA
Analizę FMEA możemy podzielić na 3 etapy:
Etap 1.Analiza procesu/wyrobu.

Etap 2. Zasadniczą część FMEA przeprowadzana dla całego wyrobu, pojedynczego podzespołu lub elementu, dla całego procesu technologicznego lub pojedynczej operacji.
Zadanie 1.
Określenie potencjalnych wad, czy błędów, których wystąpienie w wyrobie jest prawdopodobne. Przyczyny danej wady można odnaleźć w wyrobie i jego konstrukcji jak i w procesie technologicznym, w którym produkt powstaje. W tym etapie istotne jest określenie związków przyczynowo skutkowych, w których wada jest elementem.
Zadanie 2.
Ocena zdefiniowanych w pierwszym kroku relacji przyczyna - wada - skutek. Ocena dokonywana jest w skali 10 punktowej (liczby całkowite z przedziału 1-10) ze względu na trzy kryteria:
Ryzyko (częstość) wystąpienia wady/przyczyny - liczba R.
Możliwość wykrycia przyczyny zanim spowoduje wystąpienie wady - liczba W.
Znaczenie wady dla użytkownika wyrobu - liczba Z.
Obliczenie liczby priorytetu RPN (Risk Priority Number) - liczba P:
Najczęściej ustala się tzw. poziom krytyczności, czyli wartość liczby P, powyżej której analizuje się wszystkie wady. Pozwala to na podjęcie działań zapobiegawczych, np. poprzez zmiany konstrukcyjne lub korektę procesu.
Przebieg FMEA
P = R x W x Z

Karta FMEA