Содержание
- 2. Концепции управления производством Lean production Lean Six Sigma Кайдзен Канбан («вытягивающая» система) TOC (теория ограничений, Theory
- 3. Концепции управления производством Lean Six Sigma // Кайдзен ? TOC (теория ограничений, Theory of Constraints) 20
- 4. Lean production, Lean manufacturing, Бережливое производство Создание процесса непрерывного устранения потерь (яп. muda), то есть устранение
- 5. Виды потерь Transport - потери при ненужной транспортировке; Inventory - потери из-за лишних запасов; Motion -
- 6. Основные принципы Определить ценность конкретного продукта. Определить поток создания ценности для этого продукта. Обеспечить непрерывное течение
- 7. Lean Six Sigma Снижение потерь Постоянное улучшение и стремление к совершенству Повышение скорости и производительности Увеличение
- 8. Что необходимо учитывать перед внедрением Ясная измеримая цель и конкретные измеримые задачи Вовлечение высшего руководства Обучение
- 10. Кайдзен (постоянное совершенствование) Небольшие проекты по улучшению (например, за счет организации процессов, расположения оборудования и инструментов,
- 11. Принципы кайдзен Различные авторы выделяют разное количество ключевых принципов, на которых основывается кайдзен. При этом обычно
- 12. Управление проектами при помощи межфункциональных команд — ни одна команда не будет работать эффективно, если она
- 13. Информирование каждого сотрудника — весь персонал должен быть полностью информирован о своей компании. Делегирование полномочий каждому
- 15. Six Sigma Основные цели: Снижение количества дефектов процесса Снижение вариативности процессов Повышение управляемости процессов Концепция использует
- 16. Six Sigma ISO 13053-1:2011 «Количественные методы в процессах улучшения. Шесть сигм. Часть 1: методология DMAIC» и
- 17. Дефектом называется любое отклонение показателей процесса от требований качества. Качество же, по определению методики, есть соответствие
- 18. Цель 1. Снижение количества дефектов процесса: близко к концепции Бережливого производства, где дефекты, как известно, являются
- 19. Цель 2. Снижение вариативности процессов Перекликается с концепцией типа потерь Мура Бережливого производства, которая стремится устранять
- 20. Цель 3. Повышение управляемости процессов Предполагается, что видимая часть нашей проблемы – симптом – это выход
- 21. Плюсы методики 6σ 1. Отсутствие привязки к экспертам. В Бережливом производстве мы с вами наверняка сталкивались
- 22. Плюсы методики 6σ 3. Большой инструментарий анализа. Так как стержнем методики является анализ данных, то и
- 23. Минусы методики 6σ 1. Во-первых, если сравнивать с подходами Бережливого производства, методика Шесть Сигм более громоздкая
- 24. Минусы методики 6σ 3. Из предыдущего вытекает следующий минус: до Зеленого пояса по Шесть Сигм дойдет
- 25. Для использования метода нужны три составляющие: Повторяющийся процесс У этого процесса есть клиент (внешний/внутренний, один/много) У
- 26. Общая схема решения проблем в Six Sigma
- 27. Самым сложным и узким местом в этой схеме обычно становится переход 1-2. Сбор данных – это
- 28. Три основных алгоритма выполнения проектов в методике Шесть Сигм DMAIC DMADV DIDOV
- 29. DMAIC Базовый алгоритм решения проблем в Сигме состоит из 5 шагов: Define (Определение цели) Measure (Измерение)
- 30. DMADV Define (Определение цели) Measure (Измерение) Analyze (Анализ) Develop (Разработка) Verify (Проверка) Бывает так, что на
- 31. DIDOV Define (Определение цели) Identify (Определение потребностей) Design (Разработка/Проектирование) Optimize (Оптимизация) Verify (Проверка) прямое назначение –
- 33. Контрольная карта 6σ
- 34. Контрольная карта 6σ Для создания контрольной карты требуется: временная шкала, охватывающая нужный вам период времени -
- 35. Почему контрольная карта Шести Сигм так важна? Важность контрольной карты можно сформулировать в одном предложении: все
- 36. Это делается путем измерения вариаций. Все вариации делятся на две общие группы. Вариация по общей причине
- 37. Разработка контрольной карты Чтобы установить центральную линию для контрольной карты, необходимо сначала определить, какие данные вам
- 38. Действительно ли перед вами проблема? Установление контрольных пределов позволяет узнать, нужно ли изменять процесс. Это экономит
- 39. При построении контрольной диаграммы важно помнить следующее: Осуществляйте сбор и фиксацию данных в порядке производства Собирайте
- 41. 5S система организации и рационализации рабочего места (рабочего пространства). Разработана в послевоенной Японии. Сэири - Сортировка
- 42. «сортировка» (нужное — ненужное) — чёткое разделение вещей на нужные и ненужные и избавление от последних;
- 43. Шаг 1. Сортировка Все материалы, оборудование, документы и инструмент сортируют на три категории: нужные всегда —
- 44. Шаг 2. Соблюдение порядка Расположение предметов отвечает требованиям: безопасности; качества; эффективности работы. Четыре правила расположения вещей:
- 45. При разработке японской системы менеджмента использовались разработки А. К. Гастева и Центрального института труда (ЦИТ). Схема
- 46. Шаг 3. Содержание в чистоте Рабочая зона должна поддерживаться в идеальной чистоте. Порядок действий: разбить линию
- 47. Шаг 4. Стандартизация Этот принцип требует формального, письменного закрепления правил содержания рабочего места, технологии работы и
- 48. Шаг 5. Совершенствование Выработка привычки ухода за рабочим местом в соответствии с уже существующими процедурами, а
- 50. Single-Minute Exchange of Dies (SMED) Быстрая переналадка – это система, направленная на сокращение времени перехода от
- 51. Создатель концепции Сигео Синго признает восемь методов , которые следует учитывать при осуществлении SMED. Отделение внутренних
- 52. Изучение текущего процесса (наблюдение, изучение конструкции, видеосъемка) Разделение всех действий переналадки на внешние и внутренние Организация
- 53. Total Productive Maintenance (TPM) комплексный подход к уходу за оборудованием, цель TPM — достижение совершенного производства
- 54. Отличие от традиционного подхода При традиционном подходе техническое обслуживание и уход за оборудованием возлагается на сервисный
- 60. Основные этапы внедрения TPM на производстве Шаг 1 — выбор экспериментальной зоны
- 61. Шаг 2 — приведение оборудования в полноценное рабочее состояние На этом шаге на оборудовании проводится генеральная
- 62. Автономное обслуживание Контрольные точки. Определите и задокументируйте ключевые контрольные точки оборудования — то есть те части
- 63. Шаг 3 — измерение Общей эффективности оборудования Общая эффективность оборудования (OEE) или Overall Equipment Effectiveness —
- 64. На этом этапе создается система для отслеживания OEE целевого оборудования. Эта система может быть ручной или
- 65. Шаг 4 — ликвидация основных потерь На этом шаге с помощью стратегии Кайдзен устраняются самые значительные
- 67. Скачать презентацию